De lasdraadmachine met gevulde -vult nauwkeurig een specifiek poedermengsel in een nauwkeurig gewalste stalen strip, die vervolgens wordt gesloten en via meerdere walsgangen tot een buisvormige lasdraad wordt gevormd. Daaropvolgende processen omvatten tekenen om de diameter te verkleinen, oppervlaktebehandeling (zoals koperplating), wikkelen en nauwkeurig verpakken, om uiteindelijk afgewerkte lasdraad te produceren met uniforme specificaties en stabiele kwaliteit.
De productielijn voor lasdraad met flux{0}}vult nauwkeurig een specifiek poedermengsel in een nauwkeurig gewalste stalen strip, die vervolgens wordt gesloten en via meerdere walsgangen tot een buisvormige lasdraad wordt gevormd. Daaropvolgende processen omvatten tekenen om de diameter te verkleinen, oppervlaktebehandeling (zoals koperplating), wikkelen en nauwkeurig verpakken, om uiteindelijk afgewerkte lasdraad te produceren met uniforme specificaties en stabiele kwaliteit.
Toepassingen
Deze productielijn wordt veel gebruikt bij de productie van gevulde -lasdraden voor koolstofstaal, roestvrij staal, hitte- hittebestendig staal,- lage temperatuurstaal en oppervlaktetoepassingen. De producten worden veel gebruikt op cruciale gebieden zoals de scheepsbouw, bruggenbouw, drukvaten, het lassen van pijpleidingen en zware machines, waardoor het een onmisbare kernuitrusting is voor moderne hoog-efficiënte lasprocessen.
Processtroom
Herwikkelen van staalband → Vormen van staalband → Poedertoevoeging → Ruwtrekken van walsdraad → Fijntrekken van walsdraad → Draadwikkelen → Verpakking en opslag
Uitrustingsvoordelen
1. Hoge precisie en hoge stabiliteit: Door gebruik te maken van precisie-servoaandrijvingen en intelligente besturingssystemen, garandeert het systeem maatnauwkeurigheid en processtabiliteit bij belangrijke processen zoals het vormen van staalstrips, het vullen van poeder en het trekken en dimensioneren, waardoor een consistente lasdraadkwaliteit vanaf de bron wordt gegarandeerd.
2. Hoge mate van automatisering en hoge efficiëntie: door automatische invoer, continu rollen, online monitoring en intelligent wikkelen en verpakken te integreren, realiseert het systeem grootschalige continue productie-, waardoor de productiecapaciteit en de arbeidsproductiviteit aanzienlijk toenemen.
3. Uitstekende flexibiliteit en aanpassingsvermogen: Door snel walsmatrijzen te wisselen, het formulesysteem en de procesparameters aan te passen, is het mogelijk om de productie flexibel over te schakelen naar gevulde lasdraden met verschillende specificaties (diameters) en materialen (koolstofstaal, roestvrij staal, legeringen, enz.), in reactie op de uiteenlopende marktvragen.
4. Intelligente kwaliteitscontrole en traceerbaarheid: Uitgerust met realtime monitoringsystemen zoals online laserdiametermeting, röntgendichtheidsdetectie en wervelstroomfoutdetectie, gecombineerd met data-acquisitie en monitoring (SCADA/MES), om volledige-proceskwaliteitscontrole en datatraceerbaarheid te bereiken, waardoor de betrouwbaarheid van het product wordt gegarandeerd.
5. Laag energieverbruik en hoog rendement: het geoptimaliseerde tekenproces en het energie-besparende aandrijfsysteem verminderen het energieverbruik per eenheid; nauwkeurige controle vermindert het uitvalpercentage en verbetert de uitgebreide benuttingsgraad van metaalmaterialen en -poeders, waardoor de productiekosten effectief worden beheerst.
